MMA彩色防滑胶结涂料

漆膜颜色：可调色

包装规格：20+4kg/组

混合比例：5:1

理论用量：2kg/㎡/2mm

推荐膜厚：2mm/道

产品简介

MMA双组份彩色防滑胶结涂料，使用前按照规定配比，将基料及固化剂混合并搅拌均匀形成粘合剂，刮涂或喷涂在路面上，结合高磨光值的骨料，形成永久的表面结构。该产品主要应用于道路环境美化，具有良好的诱导交通，缓解视觉疲劳的作用。

产品特点

施工迅速—可进行人工推刮或机器喷涂，铺设效率高，施工成本低。快速固化，减少因施工引起的交通延误。

防滑性高—高摩擦系数的彩色防滑路面抗拉性、弹性、延展性好，不易催化、松脱。优良的防滑性能可减少40%的刹车距离，雨天时减少溅水。

危险警告提示—色彩增强警示性，提高交通安全性，降低交通事故率；减少行车噪音。用骨料做成的精细结构有传导音频的效果，在水泥路面上使用可以降低噪音。

使用寿命长—完全将原有的沥青或混凝土（钢板）路面与水隔绝，增强了路面的抗车辙性，防止路面开裂。

高耐磨性保证了路面的长期美观和耐久性，延长路面使用寿命。

主要用途

广泛应用于高速公路及ETC通道、公交车道、自行车专用道、人行道、室外停车场、园林绿道、城市广场等。

技术参数

项目	指标
涂膜外观	干燥成型后，颜色、骨料颗粒分布应均匀，无裂纹、骨料颗粒脱落等现象
耐水性（24h）	在水中浸24h应无异常现象
耐碱性（24h）	在氢氧化钙饱和溶液中浸24h无异常现象
涂层低温抗裂性	-10℃保持4h，室温放置4h为一个循环，连续做三个循环后应无裂纹
抗滑性，BPN值	普通防滑型	中防滑型		高防滑型
	45≤BPN＜55	55≤BPN＜70		BPN≥70
人工加速耐候性	经人工加速老化试验后，试板涂层不产生龟裂、剥落；允许轻微粉化和变色
基料在容器中的状态	应无结块、结皮现象、易于搅匀
凝胶时间，min	≥10
基料附着性（划圈法）	≤4级
不粘胎干燥时间，h	≤1（快干冷涂型）		≤5（慢干冷涂型）

防滑骨料

要求干净无杂物，内外色彩均匀一致，无明显色差。色彩丰富的多粒径彩色防滑骨料通常选用高温烧结的彩色陶瓷颗粒，通体一色，色差少，硬度高、永不褪色、节能环保。陶瓷颗粒理化性能应满足下表要求。

配套体系

抛撒型：胶结料底涂+胶结料面涂刮涂+陶瓷颗粒抛撒

喷涂型：1、胶结料底涂+胶结料面涂（与陶瓷颗粒混合）喷涂

        2、胶结料底涂+胶结料中涂（与石英砂混合）刮涂+胶结料面涂喷涂

施工工艺

施工准备

确认施工面的干燥情况，如果有局部潮湿的地方，可根据需要用煤气燃烧器喷灯和热风机等进行烘干。基础是沥青路面时，路表温度要控制在60℃以下。旧的沥青路面和混凝土路面，要确保面层无掉渣、脱皮、裂缝、车辙现象，否则对路面损坏处须事先维修好再铺装防滑路面。钢板桥面需对基层进行打磨、除锈和修补处理，再铺装防滑路面。路面范围内下承层的渣土和灰尘，需用工具铲除并采用钢丝刷清理，并用气泵及吹风机清除杂质。如果路面有油污，则需用碱性或非离子表面活性剂的清洁液和水混合进行清刷并干燥，否则将影响胶粘接力。混凝土路面需研磨表面灰浆。路表裂缝大于5mm以上的，应用沥青砂浆做灌缝处理。施工前路面的平整度≤±3mm为佳。

底涂

混凝土路面：胶结料封闭底涂一道（辊涂、喷涂）

钢板路面：胶结料防锈底漆一道（辊涂、喷涂）

中涂

将胶结料中涂基料、固化剂和60-80目石英砂按1:1比例混合搅拌均匀，对基面进行整体找平，刮涂1-2道，厚度约1mm。待干燥后，对刮涂中的粗糙部位进行打磨，再次提升基面平整度。

面涂（抛撒型）

沥青、混凝土路面：施工前根据陶瓷颗粒粒径进行测算和测试用胶量，胶体厚度保证淹没骨料颗粒2/3为最佳。过薄的粘结层会导致骨料脱落，过厚的粘合剂层则浪费材料，增加成本。

1、将双组份胶结料基料及固化剂按比例放入桶内，采用电动搅拌机器搅拌约2分钟，确保混合物完全搅拌均匀。采用刮板均匀地将粘结涂料刮匀，边角处要使用小型工具进行刮胶修编，保证施工面干净整齐。

2、在刮涂完胶结料后，半小时内完成陶瓷颗粒撒布工作。用铁锨或簸箕将陶瓷颗粒均匀的撒布在胶结层上面。撒布颗粒要比标准量多20%左右，撒布均匀并以完全覆盖胶结层为准。

3、回收剩余骨料

待2-2.5小时后胶结料硬化，陶瓷颗粒粘接稳定后，用清扫工具将散布的剩余骨料充分回收。骨料回收过程中尽量避免与其他颜色的骨料混合，保持骨料的干净和纯正。回收后用筛网将骨料重新过筛一遍，把骨料粘合在一起的大块筛掉，这样骨料可以重新使用。

面涂（喷涂型）

待中涂层干燥后，将双组份胶结料基料、固化剂和60-80目陶瓷颗粒按比例放入桶内，采用电动搅拌机器搅拌约2分钟，确保混合物完全搅拌均匀。在中涂层上均匀喷涂两道，保证颜色一致，每一道以前道胶粘层实干再施工。